お客様で現在使用中の包装機にインクジェット（印字装置）を取付けるという案件です。元々他の印字装置が付いていて入れ替える場合と、付いてなくて新規につける場合とがあります。今回はラベラーが付いている包装機に、ラベラーはそのまま残してインクジェットを取付けます。 まず、取り付けスペースと包装材の搬送経路をイメージします。と同時に必要な情報を現物（包装機）から収集します。自社へ持ち帰って設計図をつくり、お客様に承認をいただきます。部品製作したのちに既設包装機へ取付けるということになります。 　 取り付け前包装機A 　　 取り付け前包装機B どちらの包装機も悩ましいです。しかし、機械屋の意地で取付けちゃいます（ちょっとおおげさですか）。ちなみに取付けるのは、キーエンス製MK-9000シリーズです。なかなかの優れものです。 　 取り付け後包装機A 　 取り付け後包装機B 包装機Aには3本、包装機Bには5本のローラーを新設しました。印字ユニットを搬送経路の途中に置くわけですから再び元の経路に戻すことや、印字ポイントから包装材の印字面がローラーと接するまでの距離（時間）を考慮するとこうなりました。無駄に包装材が蛇行しているように見えますが、実は必要最小限なんですよ。 品種によってはラベルのみ、印字のみ、ラベル・印字両方ということもあるようです。 更に、品種で包装速度が変わるのでエンコーダも設置しました。 これで印字品質への配慮もバッチリです。